“車到山前必有路，有路必有豐田車”，這是世界第一大汽車制造商豐田的廣告語。“豐田”之所以能夠成為世界汽車著名品牌，不僅得益于上個世紀世界格局的政治因素，更得益于企業的管理者豐田佐吉，豐田喜一郎，再到大野耐一逐漸成形的一套豐田生産方式。這種生産方式的根本目的就是在于追求企業利潤最大化，在具體管理中，徹底杜絕企業内部的各種浪費以提高生産效率，其基本構成有“準時生産（JTT)、自動化、全面質量控制（TQC）和現場改善。即為我國認為的精益生産管理。
　　“準時生産（JIT)”和“自動化”是精益生産的主要構成，也是“精益生産方式”的基本原理的思想，“準時生産（JIT)”和“自動化”機制之間是相輔相成的。“準時生産（JIT)”的看闆系統的運轉機制，促使質量控制運動不斷深化，進一步提高了“自動化”機制的效能。為了實現準時生産（JIT)，“精益生産方式”把各種浪費，作為持續改進的對象。而“精益生産方式”中的“自動化”除了代表“自動作業”功能外，更多的是指“自動停止”功能，特别是代表發生不良事件時，能“自動停産”的自律機制。JIT生産和“自動化”機制之間的互相制約又相互促進，推動着企業生産過程的現場效益，保障了企業生産活動的最佳狀态。通過幾代豐田人的努力，豐田逐漸地把大衆、福特、通用等甩到了後面，成為目前世界第一大汽車制造商。
　　安徽江淮汽車股份有限公司的原董事長左延安在一次報告會中介紹，在十多年前同樣的一張圖紙，我們造的車與豐田車差距怎麼那麼大呢？就是粗糙的制作，粗放的管理造成的。精益生産管理是一個先進的系統管理工程，在亞洲乃至世界被一些企業學習，并取得了實效。這方面韓國企業學習豐田的經驗最徹底最成功。如：現代、三星都成為世界著名的企業。豐田的精益生産方式引起了江淮的關注，從1995年開始認識介紹豐田精益生産方式直至全面推行精益管理。在左總的帶領下，形成江淮自己的特色和系統的精益管理，并總結出12條精益管理的原則，即：消除浪費；關注流程，提高總體效益；建立無間斷流程以快速應變；降低庫存；全過程的高質量，一次做對；基于顧客需求的拉動生産；标準化與工作創新；尊重員工，給員工授權；團隊工作；滿足顧客需要；精益供應鍊；“自我反省”和“現地現物”。經過近十多年的努力，精益管理不斷使江淮年年上台階，現已跻身國内汽車制造企業前十名，并從國内市場走向國際市場，可見精益生産的管理給企業帶來多麼大的好處。
　　與機械制造企業相比化工企業的生産是把原材料在高溫、高壓、催化劑等條件下，經過化學反應制成化工産品，生産流程長、工藝過程複雜，工藝控制點多；原材料及生産介質大多數具有易燃、易爆、有毒、腐蝕等特性，動靜設備多，輔助電力系統、儀表自控系統要求高，這就是我們生産的難點也是生産的特點，但管理的最終目的是一緻的，都是為實現利潤最大化。
　　在企業生産、經營、管理中，人流、物流、資金流及時間價值無不需要貨币（錢）來衡量，歸根到底都是錢的問題。我們昊源公司的董事長鄭高潮提出了“花不該省的錢，省不該花的錢。”這句話無不體現出精益管理的思想。 花不該省的錢，即抓好生産、經營、管理，搞好技改及擴建，尋找企業發展獲利的增長點，即開源；省不該花的錢，在企業生産、經營、管理及建設中狠抓細節，理順流程，搞好現場管理，提高效率，杜絕浪費，即節流。
　　我們企業從國有企業經過改制嬗變，一路走來，在管理上不斷的學習和創新，從國有企業時的PDCA循環管理，ISO質量管理體系的推行，QC小組、清潔文明工廠建設等，到企業改制後推行的5S現場管理，6西格瑪培訓，及現在OA辦公系統、ERP系統（銷售模塊、供應模塊、倉儲模塊、人力資源模塊、财務模塊）的運行無不為企業管理上台階起到積極的作用。
　　細節決定成敗，精益追求卓越。新年伊始，鄭董事長在新年調度會、幹部座談會及早會上對今年的管理提出了新要求，要引進安全管理文化（杜邦安全文化），大力提倡全心全意依靠員工辦企業，力推精益管理等，這些為今後一段時期企業如何管理，怎樣管理指明了方向。
　　公司航天爐一次開車成功，背後不僅凝結着所有參與工程項目人員的辛勤汗水，更體現着精細化管理的成功，它的經驗值得提煉和升華。航天爐淨化車間從成立以來，根據生産工藝的特點，在操作、維修等方面積極探尋管理的新模式，從細節入手，推行标準化操作，規範化維修、規範化巡檢等，加強班組建設、倡導建立學習型組織在精細化管理方法起到很好的示範作用。從精細到精益還有一段過程，好的開端是成功的一半，願精益管理理念在昊源的員工中能入腦、入心、随行，在我們企業生根發芽開花結果，促進企業更大的發展。